Beralmar pone en marcha una línea propia de mecanismos para suministrar plantas completas de ladrillos totalmente automatizadas

Beralmar pone en marcha una línea propia de mecanismos para suministrar plantas completas de ladrillos totalmente automatizadas

Beralmar, conocido fabricante de hornos, secaderos y equipos de combustión, que desde 2009 diseña, fabrica, realiza el montaje y puesta en marcha de su propia línea de mecanismos, completando de esta forma el suministro de plantas completas totalmente automatizadas.

La planta de Sekra Ceramics LLC, situada en Cheboksary (Rusia), ha sido estudiada para una producción de 30.000.000 de piezas/año de adoquín y ladrillo “cara vista” klinker.

Corte, carga y secado

A la salida de la extrusora se ha suministrado la opción de hacer grabado o arenado en las superficies del ladrillo. En el proceso de fabricación, las barras cortadas pasan a un cortador-Biselador a las cuatro caras del adoquín. Dicho cortador tiene doble guillotina, con cambio automático para que en caso de rotura del alambre no parar la extrusora.

Los ladrillos son transportados sobre listones, que una vez agrupados son cargados piso a piso, en una carretilla.

Las carretillas cargadas son transportadas hacia el secadero semicontinuo Mestral, cuyos parámetros son regulados por medio del sistema de control Microsec.

Material biselado

Descarga y Apilado

Las carretillas con el material seco son transportadas hacia el descargador, que piso a piso son descargadas hacia la zona donde las hileras de material son recogidas por una pinza montada sobre un robot y depositadas sobre la mesa de alimentación a la máquina de apilar.

La máquina de apilar está diseñada para hacer capas en edge o flat, así como arenar entre capa y capa para evitar que se suelden las piezas durante la cocción del klinker. Una vez programada la capa, es recogida por una pinza montada sobre robot que apila el material sobre la vagoneta, según programa.

Los listones descargados de material, son agrupados y enviados a la zona de carga, donde son alimentados y separados para iniciar el ciclo de carga.

Apilado sobre Vagonetas

Movimentación y Cocción

Las vagonetas cargadas pasan por un pre horno con capacidad para 4 vagonetas, y a continuación entran al horno Fornthermic. Este horno está especialmente concebido para el uso de Gas Natural como combustible.

La gestión de los parámetros se realiza por medio de nuestro sistema de control Microber-I.

La temperatura esperada de trabajo es de 1150ºC y la temperatura máxima de trabajo 1200ºC.

Transbordador con puerta salida Prehorno

Desapilado y empaquetado

La vagoneta cocida se desapilan capa a capa y se reagrupan las hileras y se programan las piezas que forman la capa del paquete final para su embalado.

Tanto la pinza que desapila, como la que forma el paquete para embalado están montadas sobre robots.

Los paquetes se montan sobre palet y estos son transportados hacia las zonas de flejadoras y encapuchadora con film stretch.

  
Formación de paquetes empaquetado

Relación de algunas de las plantas completas realizadas durante estos últimos años:

• OAO KSM-2 ARBAN, en Kansk (Krasnoyarsk). Planta de carga directa sobre vagoneta (Stiff Extrusión) 20.000.000 ladrillos/año mediante robot. Así como el desapilado capa a capa y posterior empaquetado sobre palet.
• Amina Brique, en Tetouan (Marruecos). Planta de carga directa sobre vagoneta (Soft Extrusión) 800Tn/día mediante horquilla y desapilado de paquetes.
• Amraoua, en Zi Tala Athmane (Wilaya de Tizi Ouzou, Argelia). Planta de Carga sobre carretilla para secadero semicontinuo, apilado sobre vagoneta de Horno Túnel y Desapilado capa a capa para formar un paquete flejado horizontal y verticalmente, sin palet. 500Tn/día
• Timadanine-2, en Adrar (Argelia). Planta de Carga sobre carretilla para secadero semicontinuo, apilado sobre vagoneta de Horno Túnel y Desapilado capa a capa para formar un paquete flejado horizontal y verticalmente, o desapilado directo sobre camión. 900Tn/día con robots.

Más información: www.beralmar.com